စလစ်ဖောမ် ပေါင်းစပ်မှု လမ်းပုံသေးခြင်း စီမံကိန်းများအတွက် ကွန်ကရစ် ရောစပ်မှု ဒီဇိုင်း စဉ်းစားသုံးသပ်မှုများ

ရီယိုလောဂီ ထိန်းချုပ်မှု – ဆက်လက်၍ လုပ်ဆောင်နိုင်ရန် အတွက် အသုံးပြုမှု ဖိအားနှင့် စီးဆင်းမှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း စလစ်ပုံစံပိုက်လိုင်း

အစုအဖွဲ့ ခွဲထွက်မှု (segregation) သည် လမ်းပုံသေးခြင်း စက်ကို လုပ်ငန်း၏ အလယ်တွင် ရပ်တန့်စေရာ အကြောင်းရင်းများနှင့် ရီယိုလောဂီ ထိန်းချုပ်မှုဖြင့် ထိုအခြေအနေကို မည်သို့ ကာကွယ်နိုင်သနည်း

အမြန်လုပ်ငန်းစဉ်ဖြင့် စလစ်ဖော့မ် ပေါင်းသော်မှု (slipform paving) လုပ်ဆောင်စဉ်တွင် စုစည်းမှုခွဲထုတ်မှု (aggregate segregation) ဖြစ်ပေါ်လာပါက စကရီးဒ် (screed) ၏အောက်တွင် ပစ္စည်းသိပ်သည်းမှုမညီမျှမှုကို ဖြစ်စေပါသည်။ ဤပြဿနာသည် လုပ်ငန်းစဉ်များကို မျှော်မှန်းမထားသည့် ရပ်ဆို့မှုများဖြစ်စေပြီး လုပ်သမ်းအတွက် တစ်မိနစ်လျှင် ၄၂၀ ဒေါ်လာခန့် ကုန်ကျစရိတ်ဖြစ်စေပါသည်။ ထို့အပြင် စက်ပစ္စည်းများ အလုပ်မလုပ်ဘဲ အချိန်ကုန်သုံးမှုများလည်း ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ဤပြဿနာ၏ အဓိကအကြောင်းရင်းမှာ ကွန်ကရစ်၏ စီးဆင်းမှုပုံစံ (rheological properties) နှင့် ဗိုင်ဘရေတာများမှ ထုတ်လုပ်သည့် စွမ်းအင်တို့အကြား ပဋိပက္ခဖြစ်ပါသည်။ အလွန်ရှင်းလေးစွာပြောရလျှင် ကွန်ကရစ်၏ စီးဆင်းမှုကို ခုခံနိုင်မှု (flow resistance) သည် ဗိုင်ဘရေတာများ၏ စွမ်းရည်ထက် ပိုများပါက အကြီးစား အစုအဖွဲ့များ (aggregate) သည် အောက်သို့ နှိပ်နှူးခံရပြီး အသေးစား ပေါင်းစပ်မှုများ (finer paste) သည် အပေါ်သို့ တက်လာပါသည်။ ရှေးနည်းကျ ရီယိုလောဂီစီမံခန့်ခွဲမှု (Smart rheology management) သည် ဤအခက်အခဲအားလုံးကို ကာကွယ်ပေးနိုင်ပါသည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ရာတွင် အောက်ပါ အချက်သုံးခုကို အဓိကထား၍ လုပ်ဆောင်ပါသည်။

• အစေးအောင်းအား (Yield stress) ပါစက်လ် ၄၀–၆၀ ပါစကယ် (Pa)—ဗိုင်ဘရေတာများဖြင့် အောက်ပါအတိုင်း စုစည်းမှုခွဲထုတ်မှုကို ခုခံနိုင်ပါသည်။ ထို့အပြင် အောဂ်ဂ်များကို အလွန်အမင်း အသုံးမပြုရန် သတိပြုရပါမည်။
• အမြင့်အသေးစိတ် ပလပ်စတစ် အသေးစိတ်အား (High-shear plastic viscosity) ပါစက်လ် ၁၅–၂၅ ပါစကယ်·စကင်ဒ် (Pa·s)—ပေါင်းသော်မှုစက်များ၏ အမြန်နှုန်း ၀.၈–၁.၂ မီတာ/စကင်ဒ် (m/s) တွင် ချောမွေ့ပြီး တည်ငြိမ်သည့် အထုတ်လုပ်မှုကို ဖြစ်စေပါသည်။
• စလမ့်ဖလော် (Slump flow) ၆၅၀–၇၅၀ မီလီမီတာအထိ—ပေါလီကာဘောက်စီလိတ် စူပာပလာစ်တီကိုင်ဇာများဖြင့် ယုံကုံစိတ်ချရစွာ ရရှိသည်။ ရေအလွန်အကျွေးမှုဖြင့် မဟုတ်ပါ။

လုပ်ကွက်စမ်းသပ်မှုများအရ ဤမျှတသော ချဉ်းကပ်မှုသည် လုပ်ငန်းလုပ်ဆောင်မှုအလယ်ပိုင်းတွင် ရပ်နားမှုများကို ၇၅% အထ do လျော့ချပေးပြီး အောဂာများမှတစ်ဆင့် အညီအမျှစီးဆေးမှုကို သေချာစေပါသည်။ အချိန်တိုင်းတွင် စီးရီးဒ်အားကောင်းစေရန် အားပေးမှုကို တည်ငြိမ်စေပါသည်။

အရေးကြီးသော သုံးမျောင်းခြောက်—အားထုတ်မှုအမြှောင် (Yield Stress)၊ ပလပ်စတစ်အစိုစွတ်မှု (Plastic Viscosity) နှင့် စလမ့်ဖလော် (Slump Flow) တို့သည် အမြန်နှုန်းမြင့် အီက်စ်ထရူးရှင်းတွင် အရေးပါပါသည်။

အလုပ်ခွင်တွင် အဆက်မပါသော စလစ်ဖောင်း အရှိန်ဖောင်းထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် အနည်းဆုံး အားချက် (yield stress)၊ ပလပ်စတစ် အမြှုဏ်အား (plastic viscosity) နှင့် စလမ့် စီးဆင်းမှု (slump flow) တို့အကြား ဆက်န်းသော ဆက်စပ်မှုသည် အရေးကြီးသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။ အနည်းဆုံး အားချက် ဆိုသည်မှာ ပစ္စည်းများ စီးဆင်းမှု စတင်ရန်အတွက် လိုအပ်သော အားပမာဏကို ရည်ညွှန်းပါသည်။ ဤတန်ဖိုးသည် ပစ်စ်ကယ် ၄၀ ပက်စကယ် (Pascals) အောက်သို့ ကျဆင်းသွားပါက အများအားဖြင့် အစွန်းဒိုင်း စီးဆင်းမှု (edge slump) နှင့် မျက်နှာပြင်မှ ရေစိမ်းထွက်ခြင်း (surface bleeding) ကဲ့သို့သော ပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပါသည်။ အခြားတစ်ဖက်တွင် အနည်းဆုံး အားချက်သည် ပစ်စ်ကယ် ၆၀ ပက်စကယ် (Pascals) အထက်သို့ တက်သွားပါက ပစ္စည်းများသည် မှန်ကန်စွာ စီးဆင်းမှုမရှိဘဲ လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ပိုမို ကွဲပါသည်။ ပလပ်စတစ် အမြှုဏ်အားကို ကြည့်ခြင်းဖြင့် ပစ္စည်းများသည် အားဖော်ပေးခြင်း (sheared) အခါ ရှိသော ရှုပ်ထွေးမှုကို သိရှိနိုင်ပါသည်။ စက်ပစ္စည်း ထုတ်လုပ်သူများသည် ပစ်စ်ကယ် ၂၅ ပက်စကယ်-စက္ကန်း (Pascals seconds) ထက် ပိုမိုများပါက စံသတ်မှတ်ချက်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက စကရီးဒ်များ (screeds) ပေါ်တွင် ပုံမှန်အားဖြင့် နှစ်ဆ ပိုမို ပျက်စီးမှု ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။ ပစ်စ်ကယ် ၁၅ ပက်စကယ်-စက္ကန်း (Pascals seconds) အောက်သို့ ကျဆင်းသွားပါက ပစ္စည်းများသည် မှန်ကန်စွာ ကပ်ညှပ်မှုမရှိဘဲ ပုံမှန်ထက် မြန်ဆန်သော အမြန်နှုန်း (မိနစ်လျှင် အမေရိကန်ပေ ၄ ပေ ထက် ပိုမြန်သည်) တွင် လုပ်ဆောင်သောအခါ ပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပါသည်။ စလမ့် စီးဆင်းမှု တိုင်းတာမှုများသည် အသုံးများသော လုပ်ထုံးလုပ်နည်းဖြစ်သော်လည်း ဒိုင်နမစ် ရီယိုလောဂီ စမ်းသပ်မှုများနှင့် တွဲဖက်စဉ်းစားရန် လိုအပ်ပါသည်။ ပိုတ်တော်ဘယ် ရီယိုမီတာများ (Portable rheometers) သည် စလမ့် စီးဆင်းမှု ဖတ်ရှုမှုများနှင့် အနည်းဆုံး အားချက်၊ အမြှုဏ်အား တန်ဖိုးများတို့အကြား အဓိပ္ပာယ်ရှိသော ဆက်သွယ်မှုများကို ပေးစေပါသည်။ ထိုဆက်သွယ်မှုများကို ပုံမှန် စတေးတစ်က် စလမ့် စမ်းသပ်မှုများဖြင့် တစ်ကောက်တည်း ရရှိနိုင်ခြင်း မရှိပါသည်။

စလမ့်ပ်နှင့် အလုပ်လုပ်နိုင်မှု – ယုံကုံရသော စလစ်ဖောမ် ပေးသွင်းခြင်းအတွက် ပန်းတိုင် အတိုင်းအတာများနှင့် အချိန်နှင့်တစ်ပါတ်တည်း ညှိယူခြင်း

လုပ်ငန်းလေးစားမှု စံနှုန်းများ ပြောင်းလဲလာခြင်း – ဖိုင်ဘာမွမ်းမှုပါသော စလစ်ဖောမ် ကွန်ကရစ်အတွက် ၁–၃ လက်မမှ ၂.၅–၄ လက်မအထိ စလမ့်ပ်အတိုင်းအတာသို့ ပြောင်းလဲလာခြင်း

ပစ္စည်းများ အရည်အသွေး တိုးတက်လာသည်နှင့်အမျှ စလမ့်ပ်ကို တိုင်းတာသည့် နည်းလမ်းများသည် အများကြီး ပြောင်းလဲသွားပါသည်။ အရင်တုန်းက ပုံမှန်ကွန်ကရစ်များကို အကောင်းအမောင် ရောစပ်နိုင်ရန်နှင့် ပေါင်းစပ်မှု ကွဲပါခြင်းများ မဖြစ်စေရန်အတွက် စလမ့်ပ်အတိုင်းအတာ ၁ လက်မမှ ၃ လက်မအထိ လိုအပ်ခဲ့ပါသည်။ ယခုအခါ ဖိုင်ဘာမွမ်းမှုပါသော ရောစပ်မှုများ အများအပြား ရှိလာသည့်အတွက် အော်ပ်ရေးတာများသည် အများအားဖြင့် ၂.၅ လက်မမှ ၄ လက်မအထိ စလမ့်ပ်အတိုင်းအတာကို ရှာဖွေလေ့ရှိပါသည်။ ဤအကျယ်ပေါ်သော အတိုင်းအတာသည် သံမှုန်များ သို့မဟုတ် အလွန်သေးငယ်သော စင်သေတိက် ဖိုင်ဘာများကို အသုံးပြုရာတွင် ရောစပ်မှု၏ စီးဆင်းမှုကို ပုံစံများအတွင်း မှန်ကန်စွာ စီးဆင်းနိုင်စေရန်နှင့် မျှော်လင်းမှုများ များပေါ်လာခြင်းကို ကာကွယ်ပေးနိုင်ပါသည်။ ဤပြောင်းလဲမှု၏ အဓိကအကြောင်းရင်းမှာ ယနေ့ခေတ်တွင် ဈေးကွက်တွင် ရရှိနေသော ပိုမိုကောင်းမွန်သော စူပါပလက်စတီစ်ဇာများ နှင့် အင်ဂျင်နီယာများသည် ဖိုင်ဘာများကို အမျှတ်အစား ဖြန့်ဖြူးပေးနိုင်သည့် နည်းလမ်းများကို ရှာဖွေတွေ့ရှိလာခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ယခုအခါ ရေပိုမိုထည့်ခြင်းသည် အဓိက နည်းလမ်းမှုများထဲတွင် မပါဝင်တော့ပါ။

စမတ် နေရာချခြင်း ပေါင်းစပ်ခြင်း: Paver GPS Telemetry နှင့် ချိတ်ဆက်ထားသော Admixture Dosing Pumps

IoT နည်းပညာကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် လက်တွေ့အချိန်တွင် အလုပ်လုပ်နိုင်မှုကို ထိန်းချုပ်ရေးသည် အလွန်ဖြစ်နိုင်လာပါသည်။ အရောမွေးမှု ပန်းပေါက်များသည် အမျှတ်ပေးစက်၏ GPS သတင်းအချက်အလက်စနစ်နှင့် အတွင်းတွင် တပ်ဆင်ထားသော ရီအိုမီတာများနှင့် တစ်ပါတည်း အလုပ်လုပ်နေပါသည်။ ထို့နောက် အဘယ်အရာဖြစ်ပါသနည်း။ အပိတ်ခုံစနစ် (closed loop system) သည် အလုပ်လုပ်လာပါသည်။ အလုပ်လုပ်နိုင်မှု အနေအထား (slump flow) နှင့် အားထုတ်မှု ဖိအား (yield stress) တို့အကြောင်း အချိန်နှင့်တစ်ပါတည်း ရရှိလာသော အချက်အလက်များကို အခြေခံ၍ စူပာပလော့စ်တီကာဇာ (superplasticizer) နှင့် ရေပမာဏများကို လိုအပ်သလောက် ချိန်ညှိပေးပါသည်။ ScienceDirect မှ ၂၀၂၃ ခုနှစ်တွင် ထုတ်ဝေခဲ့သော လေ့လာမှုများအရ ဤနည်းလမ်းသည် အလုပ်သမားများက လက်ဖြင့် ချိန်ညှိမှုများ ပြုလုပ်သည့်အခါနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အလုပ်လုပ်နိုင်မှု အပေါ်တွင် ဖြစ်ပေါ်လာသော အပေါ်အောက်ကွဲပြားမှုများကို ၄၀ ရှုံးသော အချိန်အထိ လျော့ကျစေပါသည်။ ဤသည်မှာ အလွန်အရေးကြီးသည့် အကျိုးကျေးဇူးဖြစ်ပါသည်။ အကြောင်းမှာ အေးမှုကြောင်း (cold joints) များ ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ထို့အပါတည်း နေ့စဉ်အတွင်း ရာသီဥတုအခြေအနေများ ပြောင်းလဲသည်နှင့် မက်ထ်တစ်ပေ (၄ ပေ) ခု မှ မိနစ်တွင် တစ်ခု အထိ အလုပ်လုပ်နေမှုနှုန်းကို တည်ငြိမ်စေပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော အလုပ်လုပ်နိုင်မှု အနေအထား (slump) အတွက် ပြန်လည်အကူအညီပေးသည့် စနစ်ကြောင့် အောက်ချုပ်သမားများသည် အလုပ်လုပ်နိုင်မှု အနေအထားကို စစ်ဆေးမှုတွင် အောင်မောင်းသည် သို့မဟုတ် မောင်းမောင်းသည် ဟု အလွန်ရှုပ်ထွေးသည့် အဖြစ်အပ်သော အရာအဖြစ် မြင်တော့မည်မဟုတ်ပါ။ အစား အလုပ်လုပ်နိုင်မှု အနေအထားကို တကယ့် တည်ဆောက်မှုလုပ်ငန်းများ ပြုလုပ်နေစဉ် အမြဲတမ်း ဂရုစိုက်ရမည့် အရာအဖြစ် နှင့် အသေးစိတ် ချိန်ညှိမှုများ ပြုလုပ်ရမည့် အရာအဖြစ် မြင်ကြပါသည်။

အသုံးပြုမှုခံနိုင်ရည်ရှိမှုနှင့် စက်မှုဖောက်ထွင်းလုပ်ဆောင်မှု (Slipform Paving) အတွက် စံချိန်စံညွှန်းအတိုင်း စွမ်းဆောင်ရည်မှုကို ထောက်ပံ့ပေးနိုင်ရန် အစုစည်းမှုနှင့် ဆီမင့်စနစ် ဒီဇိုင်း

ကြမ်းသော အစုစည်းမှု၏ ထောင်ထောင်ထောင်မှုနှင့် စကရီးဒ်အစွန်းမှုနှင့် ပတ်သက်သော အချက်အလက်များ – ဝိုင်ဖန်း ကွန်ဗေး အန်တာနေရှင်နယ် စနစ်များမှ

ကြမ်းသော အစုစည်းမှု၏ ထောင်ထောင်ထောင်မှုသည် လမ်းများ၏ ခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို အရေးကြီးစွာ သက်ရောက်မှုရှိပါသည် နှင့် ပုံစံဖောက်ထွင်းပေးသည့် စက်မှုလုပ်ငန်း၏ အသက်တာကိုလည်း သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ထောင်ထောင်ထောင်မှုများသည် ပုံစ်ဖောက်ထွင်းပေးပြီးသော ကွန်ကရစ်တွင် အပ်ချုပ်မှုနှင့် မျက်နှာပုံစံအသုံးပြုမှုခံနိုင်ရည်ကို မြင့်တင်ပေးသော်လည်း အလွန်အကျွံသော ကွဲအက်မှုများသည် စကရီးဒ်များပေါ်တွင် သံနှင့် ကျောက်များ ပေါ်တွင် ပွန်းပဲမှုကို မြန်ဆန်စေပါသည်။ သုတေသနအရ အောက်ပါအတိုင်း ပြောင်းလဲပေးထားသော ကွဲအက်မှုများ၏ အရေအတွက် ၄၀–၇၀% သည် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည် – သံနှင့် ကျောက်များကြား ပွန်းပဲမှုကို အလွန်အကျွံမဖြစ်စေဘဲ ဖွဲ့စည်းမှုဆိုင်ရာ အားကောင်းမှုကို ပေးစေပါသည်။

ဘိလပ်မြေစနစ်တွေ ဘယ်လိုဒီဇိုင်းထုတ်ထားတယ်ဆိုတာကို ကြည့်တဲ့အခါ စုစုပေါင်း ဟန်ချက်ညီမှု ပိုကောင်းလာပါတယ်။ microsilica နဲ့ အခြားအခြားအသားတင်ပစ္စည်းတွေကို ပေါင်းစပ်ပေးခြင်းအားဖြင့် အသားတင်ကို ပိုသိပ်သည်းလာစေပြီး ပိုကြီးတဲ့ အမှုန်တွေကို အသားတင်ကို တိုက်ရိုက် ထိတွေ့ခြင်းကနေ ကာကွယ်ပေးတဲ့ အကာတစ်ခု ဖန်တီးပေးပါတယ်။ ဒီနည်းကို အကောင်းမွန်ဆုံး အမှုန်ထုပ်ပိုးမှု အစီအစဉ်တွေနဲ့ ပေါင်းစပ်လိုက်ရင် ရေပူဖောင်းတဲ့ စရိုက်လက္ခဏာတွေမှာ သိသာတဲ့ တိုးတက်မှုရှိတယ်၊ ပုံမှန် ရောစပ်မှုထက် ၁၅% ကနေ ၃၀% ပိုကောင်းလောက်တယ်။ လက်တွေ့ ဆောက်လုပ်ရေးနေရာတွေမှာ စမ်းသပ်မှုတွေ လုပ်ခဲ့ရာ စိတ်ဝင်စားစရာ တစ်ခုခုလည်း တွေ့ရှိခဲ့ပါတယ်။ လက်လုပ်သမားတွေဟာ မြစ်ရေတွင်းက သဲစိမ်းတွေကို သုံးတဲ့အခါ သိပ်မထောင့်မကျတဲ့ (ASTM စံနှုန်းတွေအရ ၈% အောက် ကျိုးမှု ဆုံးရှုံးမှုတွေနဲ့) သုံးပိုင်းစီမင်တာ ရောစပ်မှုတွေနဲ့ ရောတဲ့အခါ ပုံမှန် ကြိတ်ထားတဲ့ ဂရန်တိတ်နဲ့စာရင် အပိုအလုပ်လုပ်ချိန် ၄၀ ကနေ ၆၀ နာရီလောက် ဒါက ပြတာက အစိတ်အပိုင်းတွေကို သီးခြားရွေးတာထက် မတူညီတဲ့ ပစ္စည်းတွေ အတူတကွ အလုပ်လုပ်ပုံက ပိုချောမွေ့တဲ့ တွန်းထုတ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်တွေနဲ့ ပိုကြာကြာခံတဲ့ လမ်းကြောင်းတွေဆီ ဦးတည်တာပါ။

စလစ်ဖောမ် ပေါင်းသောင်းခြင်းနည်းလမ်းအတွက် အထူးသတ်မှတ်ထားသော ကွင်းပွင့်တွင် စစ်ဆေးခြင်းနှင့် အရည်အသွေးအာမခံရေး စံနှုန်းများ

ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း အရည်အသွေးကို အနီးကပ် စောင့်ကြည့်ခြင်းက လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးမှာ အရေးပါတဲ့ rheological target တွေကို ထိန်းသိမ်းဖို့ ကူညီပေးပါတယ်။ ကျဆင်းမှု စီးဆင်းမှုက ဒီ ၂.၅ မှ ၄ လက်မအကွာအဝေး (၆၅၀ မှ ၇၅၀ မီလီမီတာခန့်) အနီးမှာ ဆက်ရှိနေဖို့လိုတယ်၊ မဟုတ်ရင် အရာတွေဟာ လမ်းကြောင်းကနေ စထွက်သွားတယ်။ ထုတ်ပေးမှု ဖိအားအတွက် အတန်းလိုက် စောင့်ကြည့်မှုက ထုတ်ပေးမှု လုပ်ငန်းစဉ်ကို တကယ် မရှုပ်ထွေးခင်မှာ ဖြစ်နိုင်ခြေရှိတဲ့ ခွဲခြားရေး ပြဿနာတွေကို ဖမ်းယူပါတယ်။ မျက်နှာပြင်ရဲ့ ပျော့ပျောင်းမှုကို ASTM စံနှုန်းတွေကို လိုက်နာတဲ့ လေဆာ ပရိုဖိုင်မီတာတွေနဲ့ တစ်နာရီတိုင်း စစ်ဆေးပါတယ်။ စက်ပစ္စည်းထုတ်လုပ်သူကြီးတစ်ဦးက အလိုအလျောက်ရောစပ်မှု ဒိုစီစနစ်တွေကို GPS ခြေရာခံနည်းပညာနဲ့ ပေါင်းစပ်တဲ့အခါ စိတ်ဝင်စားစရာ ရလဒ်တွေပြခဲ့တယ်။ သူတို့ စမ်းသပ်မှုတွေမှာ ကျဆင်းမှု ကွဲပြားမှု ၃၇% လျော့ကျခဲ့တယ်။ ပစ္စည်းတွေ ထည့်ပြီးတာနဲ့ လုပ်စရာတွေ ရှိပါသေးတယ်။ အဆစ်တွေကို စစ်ဆေးပြီး ၂၄ နာရီအကြာမှာ ဗဟိုနမူနာယူခြင်းက ဖိအားအား ဘယ်လိုတိုးတက်လာတယ်ဆိုတာကို စစ်ဆေးခွင့်ပေးပြီး ဒီပါးပါးတဲ့ အပိုင်းဖြတ်လမ်းကြောင်းတွေဟာ အပ်တွေမှာ မပျက်စီးပဲ အချိန်ကြာလာရင် တည်ငြိမ်နေတာကို သေချာစေပါတယ်။ ဒီအဆင့်အားလုံးပေါင်းပြီး အပြင်ကို ဖြန့်ထုတ်မှုကို အဆင်ပြေစွာ လုပ်ဆောင်စေပြီး စက်ပစ္စည်းကို အလွန်အကျွံ အဝတ်ပျက်ခြင်းမှ ကာကွယ်ပေးပြီး နောက်ဆုံးမှာ လိုအပ်တဲ့ စွမ်းဆောင်မှု စံနှုန်းအားလုံးကို အစဉ်အတိုင်း ထိတွေ့တဲ့ လမ်းလျှောက်ခွင်ပိုင်းတွေကို ထုတ်လုပ်ပေးပါတယ်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

• ရီယိုလောဂီသည် စလစ်ဖောင်း ပေးမှုလုပ်ငန်းတွင် အဘယ်ကြောင့် အရေးကြီးပါသနည်း။ ရီယိုလောဂီသည် စလစ်ဖောင်း ပေးမှုလုပ်ငန်းတွင် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အကြောင်းမှာ ၎င်းသည် ကွန်ကရစ်၏ စီးဆင်းမှုနှင့် ခဲသွားမှုကို ထိန်းညှိရာတွင် အထောက်အကူပေးသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ သင့်လျော်သော ရီယိုလောဂီသည် ကွန်ကရစ်၏ အစိတ်အပိုင်းများ ကွဲထွက်ခြင်း (segregation) ကို ကာကွယ်ပေးပြီး ပစ္စည်း၏ သိပ်သည်းဆ တစ်သေးတည်းဖြစ်စေကာ ပေးမှုလုပ်ငန်းအတွင်း ရပ်ဆို့မှုများကို လျော့နည်းစေသည်။
• စလစ်ဖောင်း ပေးမှုလုပ်ငန်းတွင် ယိုင်ယိမ်အား (yield stress) ၏ အကျိုးသက်ရောက်မှုမှာ အဘယ်နည်း။ ယိုင်ယိမ်အားသည် ကွန်ကရစ်စတင်စီးဆင်းရန်အတွက် လိုအပ်သော အားကို သက်ရောက်မှုရှိသည်။ သင့်လျော်သော ယိုင်ယိမ်အားသည် မျက်နှာပုံပေါ်တွင် ရေစိုခြင်း (surface bleeding) နှင့် အစွန်းတွင် ပုံသောင်းပေါက်ခြင်း (edge slump) ကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ကာကွယ်ပေးပြီး ပေးမှုလုပ်ငန်းကို ထိရောက်စေရန် ကွန်ကရစ်မွေးစိတ်ကို ထောက်ပံ့ပေးသည်။
• စလမ့်ဖလော် (slump flow) နှင့် ပလပ်စတစ် အမျဉ်း (plastic viscosity) တို့သည် ပေးမှုလုပ်ငန်း၏ ထိရောက်မှုနှင့် မည်သို့ဆက်စပ်နေပါသနည်း။ စလမ့်ဖလော်သည် မွေးစိတ်၏ စီးဆင်းနိုင်မှုကို တိုင်းတာပေးပြီး ပလပ်စတစ် အမျဉ်းသည် ၎င်း၏ ရွေ့လျားမှုကို ခုခံမှုကို ဖော်ပြသည်။ ဤအချက်နှစ်ခုစလုံးသည် ပစ္စည်း၏ ချောမွေ့စွာ ဖောက်ထုတ်မှုနှင့် တိကျသော ပေးမှုလုပ်ငန်းများကို အထောက်အကူပေးသည်။
• နည်းပညာများ ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် စလစ်ဖောင်း ပေးမှုလုပ်ငန်းသည် မည်သို့ တိုးတက်လာခဲ့ပါသနည်း။ IoT နှင့် GPS နည်းပညာများကို ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် မွေးစိတ်အချိုးများကို အချိန်နှင့်တွဲဖက်၍ ချိန်ညှိနိုင်စေပြီး အသုံးပြုနိုင်မှု ကွဲလေးမှုများကို လျော့နည်းစေကာ ပေးမှုလုပ်ငန်း၏ စုစုပေါင်း ထိရောက်မှုကို မြင့်တင်ပေးသည်။